在制造業智能化升級的浪潮中，為進一步提升企業核心競爭力，推動生產制造向智能化、高效化邁進，常輔股份以前瞻性戰略眼光主動求變，積極響應行業發展趨勢，全力推進以智能化和綠色化為主導的新廠區建設。其中，引入先進的智能裝配測試生產線和物流設備，著力打造智能化、數字化、信息化三位一體的生產體系，推動電動執行機構生產水平實現質的飛躍，是重要的一環。

為確保項目順利推進，常輔股份迅速組建了項目小組，由公司董事姜迎新與副總經理邵杰擔任項目負責人，技術部、生產部、質量部和總裝車間全程參與，與設備制造商建立了深度協同機制，配合完成設備設計及制造工作。經過多輪與制造商的技術專題研討會議和實操論證，雙方圍繞方案設計、工藝優化、設備選型等核心環節，經系統論證比較選擇確定了最終方案。該智能裝配測試生產線分為裝配區、緩存區、測試區和拆盤區四個功能區域，涵蓋SND-ZE（ZE1～ZE4）、SND-QF（QF1、QF2）、SND-Z（ZD1～ZD4）三大系列電動執行機構的裝配、緩存和測試環節。裝配線設有6個手動工位和1個自動注脂工位，配置KBK柔性起重機、托盤舉升旋轉裝置、伺服平衡吊等智能裝備，搭配PC一體機、大屏看板、RFID讀寫頭及掃碼槍等數字化終端設備，通過產線級MES系統形成人機協同作業體系；測試區配置10臺智能測試設備，具備響應速度快、反饋靈敏的顯著優勢，可自動完成部分性能檢測、實現數據實時存儲及上傳功能；產品在各區域之間的物流運輸采用AGV技術，其本身的RCS系統與裝配測試生產線的MES系統對接，構建起智能化物流體系，實現了自動化裝配生產線與智能物流系統的深度集成，從而有效提高生產效率，降低生產成本與勞動強度。目前，該產線已進入發料裝配階段，各項工作正按計劃穩步推進。

智能工廠系統部署，不僅是企業生產制造技術體系的戰略性升級，更是對企業管理能力和管理水平的考驗。公司需要統一新的思維和理念，在企業資源計劃（ERP）、人力資源專業素養、標準化作業體系（SOP）建設、物料全生命周期管理效率，以及零部件質量管控體系方面進一步提升，智能工廠的建設才能順利開展。電動執行機構智能裝配測試生產線項目，是常輔股份智能制造領域的重要突破，我們將以此為新起點，提高管理水平，提升生產效率，降低勞動強度，規范作業流程，為客戶提供更優質的產品與服務。